Ford en HP hergebruiken afval van 3D-printproces voor spuitgieten onderdelen

Ford en HP gaan afval van 3D-printen hergebruiken voor de productie van auto-onderdelen. De onderdelen worden met behulp van spuitgieten omgezet in nieuwe componenten.

Het gaat enerzijds om het hergebruik van poeder voor 3D-printen, en anderzijds om het recyclen van 3D-geprinte componenten. De partijen stellen hiermee voor het eerst in de industrie een gesloten circuit te creëren waarbij het afval van het 3D-printproces wordt hergebruikt. Het proces ontlast het milieu, volgens Ford zonder compromissen op het gebied van duurzaamheid of kwaliteitsstandaarden.

Klemmen voor brandstofleidingen

De gerecyclede materialen worden gebruikt voor het spuitgieten van klemmen voor brandstofleidingen. Deze worden geïnstalleerd op Super Duty F-250 pick-up trucks van Ford. De Amerikaanse autofabrikant stelt dat deze onderdelen een beter bestand zijn tegen chemische stoffen en vocht dan conventionele klemmen. Tegelijkertijd zijn zij 7% lichter en 10% goedkoper.

De klemmen worden op termijn ook gebruikt in andere modellen van Ford. Tien andere klemmen voor brandstofleidingen op voertuigen van Ford zijn door het onderzoeksteam van de autofabrikant geïdentificeerd die hiermee vervangen kunnen worden.

“Veel bedrijven vinden geweldige toepassingen voor 3D-printtechnologieën. In samenwerking met HP zijn wij echter de eerste die een waardevolle toepassingen vinden voor restpoeder dat anders op de vuilstort zou zijn belang. We transformeren dit in functionele en duurzame auto-onderdelen”, zegt Debbie Mielewski, Ford technical fellow, Sustainability.

3D-printers van HP

HP levert de 3D-printers die worden ingezet voor het printproces. Het gaat hierbij om printers die standaard al een deel van het gebruikte poeder kunnen hergebruiken. In samenwerking met Ford is deze 3D-printtechnologie doorontwikkeld tot een oplossing die geen afval meer produceert. De technologie wordt ingezet in het Advanced Manufacturing Center van Ford.

“Je krijgt duurzamere productieprocessen met behulp van 3D. We streven echter altijd naar meer en drijven onze industrie tot het vinden van nieuwe manieren voor het reduceren, hergebruiken en recyclen van poeders en onderdelen”, licht Ellen Jackowski, chief sustainability & social impact officer bij HP, toe. “Onze samenwerking met Ford vergroot de milieuvoordelen van 3D-printen verder en toont hoe we compleet verschillende sectoren samenbrengen voor het beter inzetten van gebruikte materialen, wat een nieuwe circulaire economie mogelijk maakt.”

Ook prints van partner worden hergebruikt

Bij het project zijn ook drie andere bedrijven betrokken. Zo produceert mondzorgorganisatie SmileDirectClub per dag meer dan 40.000 hulpmiddelen per dag. Deze worden na gebruik verzameld en door HP gerecycled, wat het productievolume voor Ford vergroot.

Ook betrokken is Lavergne, producent van hars voor 3D-printen en een partner van HP. Lavergne zet gebruikt poeder uit 3D-printers van Ford om in plastic pellets van hoge kwaliteit, die kunnen worden gebruikt voor spuitgieten. Het uiteindelijke spuitgieten vindt plaats bij ARaymond, een toeleverancier van Ford.

Al jaren actief met 3D-printen

3D-printen is voor Ford zeker niet nieuw. Zo toonde het bedrijf in 2019 al een aantal onderdelen die het voor productievoertuigen heeft ge-3D-print. Ford maakte hierbij gebruik van 3D-printtechnologie van het Amerikaanse bedrijf Carbon. Het ging ondermeer om een beugel voor de airco in een Ford Focus, een stekker voor de Ford F-150 Raptor en een houder voor de elektrische parkeerrem van de Ford Mustang GT500.

In datzelfde jaar maakte de Amerikaanse autofabrikant ook bekend met behulp van een 3D-printer een aluminium spuitstuk te hebben geproduceerd. Het spuitstuk is bedoeld voor de Hoonitruck, een gemodificeerde Ford F-150 uit het jaar 1977. Het spuitstuk is ontwikkeld door Ford Performance, de motorsport divisie van Ford. Hierbij is samengewerkt met onderzoekers van het Digital Additive Production Institute van het Duitse RWTH Aachen.

Auteur: Wouter Hoeffnagel
Afbeelding van krzysztof-m via Pixabay