BMW verwerkt miljoenste 3D-geprinte component in productievoertuig

BMW Group heeft meer dan een miljoen componenten voor haar productiemodellen geproduceerd met behulp van additieve productie. Naar verwachting worden dit jaar zo'n 200.000 onderdelen geprint, een stijging van 42% ten opzichte van vorig jaar.

Additieve productie wordt al veel ingezet voor het produceren van prototypes van onderdelen. Dankzij 3D-printers kunnen prototypes veel sneller worden gerealiseerd, waardoor deze modellen eerder kunnen worden geanalyseerd en het ontwikkelingsproces kan worden versneld. Steeds meer partijen zetten additieve productie echter ook in voor het realiseren van eindproducten, waaronder BMW. 

HP Multi Jet Fusion

De onderdelen worden geproduceerd met behulp van HP Multi Jet Fusion, een 3D-printtechnologie ontwikkeld door de Amerikaanse multinational HP. Deze technologie werd door BMW direct na de lancering in mei 2016 omarmd, waarbij de autofabrikant meldde hiermee op termijn onderdelen in serie en op maat gemaakte componenten te willen printen. 

De technologie is verwerkt in verschillende 3D-printer van HP, die gericht zijn op verschillende toepassingen:

• De HP Jet Fusion 500/300 serie is ontwikkeld voor het produceren van prototypes en onderdelen in kleine oplages tot 129 stuks
• De HP Jet Fusion 3D 4200 is gericht op productieseries van 130 tot 599 stuks
• De HP Jet Fusion 3D 4210 is ontworpen voor productie in oplages van 600 tot 1.000 stuks

Verwerkt in i8 Roadster

Een voorbeeld van een automodel waarin BMW 3D-geprinte onderdelen gebruikt is de i8 Roadster. Zo wordt in het voertuig een 3D-geprinte geleidingsrail voor de ramen gebruikt, die zorgt dat de ramen van het voertuig soepel openen en sluiten. BMW meldt dat de rail in het BMW Group Additive Manufacturing Center in vijf dagen tijd is ontwikkeld. Het onderdeel zorgt dat de ramen van de i8 soepel open en dicht gaan. Het miljoenste 3D-geprinte component dat in een productievoertuig is gebruikt is zo’n geleidingsrail en werd in het Duitse Leipzig op een voertuig gemonteerd. 

Daarnaast wordt ook een beugel voor de soft-top van het voertuig met behulp van additieve productie geproduceerd. Deze beugel is gemaakt van een aluminium legering. Hoewel het 3D-geprinte component minder weegt dan het identieke spuitgegoten onderdeel, is het geprinte onderdeel volgens BMW aanzienlijk stijver. Ook onderdelen van andere voertuigen van de BMW Group worden geprint, waaronder onderdelen van de Rolls-Royce Phantom en Rolls-Royce Dawn. In totaal bevatten deze voertuigen tien verschillende 3D-geprinte componenten. 

Gepersonaliseerde componenten

Additieve productie maakt het ook mogelijk gepersonaliseerde componenten te ontwikkelen voor klanten. Zo wijst BMW op het MINI Yours Customised initiatief, waarbij klanten voor geselecteerde componenten zelf een ontwerp kunnen maken. Denk hierbij aan sierstrips voor het dashboard voor hun voertuig of de inleg voor de richtingaanwijzers. Klanten creëren via een online website een eigen ontwerp, waarna de onderdelen volgens de specificaties van de klant op maat worden geprint. 

BMW verwacht dat additieve productie in de toekomst een sleutelrol gaat spelen in haar productieproces. “Het gebruik van componenten geproduceerd met additieve productie in serieproducties van voertuigen neemt op dit moment sterk toe. We volgen de ontwikkeling en toepassing van deze productiemethode op de voet, deels via langlopende samenwerkingen met leidende fabrikanten in het veld. Tegelijkertijd scouten en evalueren we innovatieve productiesystemen actief”, aldus Dr. Jens Ertel, directeur van het BMW Group Additive Manufacturing Center. 

Auteur: Wouter Hoeffnagel
Bron: BMW Group (foto)
Bron: HP