Het vanaf de start uitrusten met of het achteraf inbouwen van sensoren geeft bedrijven een groot aantal meetvariabelen. Deze kunnen bij een goede evaluatie een groot voordeel opleveren. Een van de winstgevende toepassingen in Industrie 4.0, is voorspellend onderhoud. Daarbij vindt de specifieke planning van onderhoudsactiviteiten plaats op basis van de feitelijke staat van de machines. Het onderzoek elektronik laat zien dat deze technologie in de Nederlandse bedrijven al op grote schaal gebruikt wordt en in de toekomst nog meer gebruikt gaat worden.
\n\n\nDe overgrote meerderheid van de respondenten past voorspellend onderhoud al toe: 86 procent van de leidinggevenden bij industriële bedrijven zegt de technologie al te gebruiken. Voorspellend onderhoud is niet langer een test op individuele machines, maar vindt ook toepassing in gemiddeld bijna 62 procent van de productieomgevingen. Ruim een derde (40 procent) zegt het onderhoud van de meeste machines vooruit te plannen.
\n\n\n\nAls grootste voordelen van deze technologie noemden de meeste bedrijven het voorkomen van machinestilstand (41 procent), maar ook het besparen van tijd en geld door efficiëntere productie (40 procent).
\n\n\nDe genoemde verbeteringen leiden tot verdere investeringen. Uit het onderzoek blijkt dat 91 procent van de ondervraagden die al voorspellend onderhoud gebruiken deze technologie in de productie wil uitbreiden. Van de bedrijven die niet vooruit plannen, is 46 procent van plan om dit uit te rollen. De meerderheid daarvan (26 procent) wil deze projecten nog in 2021 uitvoeren.
\n\n\n\nMaar de trend om later sensoren in te zetten is ook elders te zien. Ruim een derde van de bedrijven werkt met productiefaciliteiten die vanaf het begin met voorspellende onderhoudsfuncties zijn uitgerust. De rest moet enkele of alle machines nog voorzien van sensoren.
\n\n\n\nOver tien jaar zal – volgens de respondenten – voorspellend onderhoud de norm zijn voor alle productiemachines.
De sensorgegevens evalueren voornamelijk:
\n\n\n“Op basis hiervan kunnen bedrijven nauwkeurig onderhoud plannen, zodat componenten niet weken of maanden te vroeg worden vervangen”, zegt Tobias Thelemann, productmanager bij reichelt elektronik. “Dit proces is vaak gebruikelijk bij onderhoud dat routinematig en in een bepaalde cyclus, bijvoorbeeld jaarlijks, wordt uitgevoerd. Het zorgt dus niet alleen voor een vlotte productie, maar bedrijven besparen ook op kosten voor reserveonderdelen.”
\n\n\nGezien deze mogelijke toepassingen is het niet verwonderlijk dat nieuwkomers op het gebied van voorspellend onderhoud als de meest voorkomende redenen om te investeren in voorspellend onderhoud noemen:
\n\n\nDe introductie van een nieuwe technologie in een bedrijf gaat altijd gepaard met uitdagingen. Concreet gaven de ondervraagde bedrijven aan dat ze vooral worstelen met het niet voldoen aan technische vereisten (31 procent). Maar ook zijn gebrek aan kennis bij de werknemers (30 procent) uitdagend. Budgetbeperkingen (30 procent), maar ook het overwinnen van terughoudendheid bij werknemers (29 procent) worden genoemd.
\n\n\n\nNiettemin blijkt dat op data gebaseerde beslissingen voor onderhoud en productie-efficiëntie van essentieel belang zijn in Industrie 4.0.
\n\n\nDe cijfers zijn verzameld door het internationale onderzoeksinstituut OnePoll voor reichelt elektronik. Aan het onderzoek namen 1.550 Europese respondenten deel, waaronder 250 uit Nederland.
\n\n\n\nCopyright: reichelt elektronik, Beeld: Shutterstock
\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"Productiemachines worden steeds slimmer – of het nu gaat om nieuwe, slimmere systemen of om uitbreidingen op bestaande machines. Uit onderzoek in opdracht van reichelt elektronik blijkt: voorspellend onderhoud in de Nederlandse industrie vindt steeds meer plaats. Het vanaf de start uitrusten met of het achteraf inbouwen van sensoren geeft bedrijven een groot aantal meetvariabelen. Deze kunnen bij een goede evaluatie een groot voordeel opleveren. Een van de […]
\n","protected":false},"author":17,"featured_media":9425,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"footnotes":""},"categories":[155],"tags":[],"jb_event":[],"netwerk":[],"jb_type":[],"class_list":["post-9422","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-high-tech"],"acf":[],"_links":{"self":[{"href":"https://www.maakindustrie.nl/en/wp-json/wp/v2/posts/9422","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https://www.maakindustrie.nl/en/wp-json/wp/v2/posts"}],"about":[{"href":"https://www.maakindustrie.nl/en/wp-json/wp/v2/types/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https://www.maakindustrie.nl/en/wp-json/wp/v2/users/17"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https://www.maakindustrie.nl/en/wp-json/wp/v2/comments?post=9422"}],"version-history":[{"count":1,"href":"https://www.maakindustrie.nl/en/wp-json/wp/v2/posts/9422/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":30205,"href":"https://www.maakindustrie.nl/en/wp-json/wp/v2/posts/9422/revisions/30205"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https://www.maakindustrie.nl/en/wp-json/wp/v2/media/9425"}],"wp:attachment":[{"href":"https://www.maakindustrie.nl/en/wp-json/wp/v2/media?parent=9422"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https://www.maakindustrie.nl/en/wp-json/wp/v2/categories?post=9422"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https://www.maakindustrie.nl/en/wp-json/wp/v2/tags?post=9422"},{"taxonomy":"jb_event","embeddable":true,"href":"https://www.maakindustrie.nl/en/wp-json/wp/v2/jb_event?post=9422"},{"taxonomy":"netwerk","embeddable":true,"href":"https://www.maakindustrie.nl/en/wp-json/wp/v2/netwerk?post=9422"},{"taxonomy":"jb_type","embeddable":true,"href":"https://www.maakindustrie.nl/en/wp-json/wp/v2/jb_type?post=9422"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https://api.w.org/{rel}","templated":true}]}}